Was ist der Spritzguss-Produktionsprozess von Kunststoffhohlplatten?

Im Vergleich zu Strukturprodukten aus Pappe bieten Hohlkammerplatten die Vorteile der Feuchtigkeitsbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Die meisten Menschen kennen den Formprozess jedoch nicht sehr gut. Folgende Kunststoffe werden den Spritzguss-Herstellungsprozess von Kunststoff-Hohlkammerplatten für Sie bekannt machen:

Schließen der Form - Formschließen mit hohem Druck und niedriger Geschwindigkeit - Vorwärtsbewegung des Einspritzsitzes - Schmelzeinspritzung - Haltedruck - Abkühlen des geschmolzenen Materials in die Form Rohmaterial) - Das geschmolzene Material in der Form wird abgekühlt und verfestigt, die Form wird geöffnet (das Produkt wird gleichzeitig ausgeworfen) - die Form wird geschlossen (der nächste Zyklus der Spritzgussproduktproduktion beginnt).

Die Rohstoffe für die Kunststoffhohlplatte werden entsprechend der Anzahl der gleichzeitig verwendeten Kunststoffprodukte aus dem Trichter in den Zylinder der Spritzgießmaschine gegeben. Da das Rohmaterial im Zylinder erhitzt und erhitzt wird, wird es aufgrund der allmählichen Volumenreduzierung des Gewindes an der Schraube auch komprimiert. Darüber hinaus führt die kontinuierliche Drehung des Schraubengewindes zu einer Vorwärtsbewegung des Materials und zur Reibung zwischen Material und Zylinder. Bei der Konditionierung wird das Rohmaterial beim Vorwärtsschieben nach und nach in einen geschmolzenen Zustand plastifiziert. Das geschmolzene Material am vorderen Ende der Schnecke erzeugt aufgrund des Widerstands der Düse eine umgekehrte Schubkraft im Schneckengewinde. Während die Schnecke das geschmolzene Material nach vorne drückt, erhöht sich auch der Rückschubdruck des erzeugten Schmelzmaterials allmählich. Wenn der umgekehrte Schubdruck größer ist als der Schub- und Reibungswiderstand des Zylinderkolbens gegenüber der Schnecke (dieser Widerstand ist der Gegendruck der Schnecke), beginnt sich die Schnecke zurückzuziehen und gleichzeitig beginnen die Beschickung und Dosierung des Trichters. Der Abstand, um den sich die Schnecke zurückzieht, wird durch das Einspritzvolumen des Spritzgussprodukts auf einmal bestimmt und durch den vor der Produktion eingestellten Hubendschalter gesteuert. Nachdem die Rückzugsschnecke den Fahrschalter berührt, stoppt sie ihre Drehung und zieht sich zurück, um einen Vorplastifizierungsvorgang für das Rohmaterial abzuschließen.

Nachdem das Druckhalten, Abkühlen und Formen die voreingestellte Zeit erreicht haben, ist die feste Formung des Produkts abgeschlossen. Der Einspritzsitz wird durch den Zylinderkolben zurückgezogen, die zweite Vorplastifizierung der Schnecke beginnt, das Formwerkzeug wird geöffnet, das Produkt wird aus der Kavität ausgeworfen und der gesamte Prozess des Spritzgießens der Kunststoffhohlplatte ist abgeschlossen.

Nachdem der Spannvorgang des Spannteils abgeschlossen ist, wird der Einspritzsitz durch den Zylinderkolben nach vorne geschoben, bis sich die Düse nahe an der Buchsenmündung befindet; Dann drückt der Kolben des Einspritzzylinders die Schnecke so, dass sie sich entsprechend dem Druck und der Fließgeschwindigkeit, die erforderlich sind, damit das geschmolzene Material in die Formform gelangt, schnell vorwärts bewegt und die Schmelze in den Hohlraum der Formform einspritzt. Um zu verhindern, dass das geschmolzene Material, das den Hohlraum des Formwerkzeugs füllt, zurückkehrt und die Schrumpfung des geschmolzenen Materials wieder auffüllt, bevor das geschmolzene Material rechtzeitig abgekühlt und erstarrt ist, befindet sich die Einspritzdüse immer noch nahe an der Buchsenmündung und hält einen bestimmten Druck aufrecht. Dieser Vorgang wird aufgerufen. Druckhalten, Kühlen und Abbinden.