Warum zahlt das Lager den Preis, wenn die Beschaffung Paletten spart?

Ein Unternehmen spart 8 % beim Paletteneinkauf.

Auf dem Kaufbericht sieht das Ergebnis gelungen aus – der Stückpreis ist niedriger, der Lieferantenvergleich sieht vernünftig aus und das Kosteneinsparungsziel lässt sich leichter rechtfertigen.

Doch drei Monate später meldet das Lager ein anderes Ergebnis.

Die Anschaffungskosten sind gesunken. Der Betriebsdruck im Lager stieg.

Die eigentliche Frage lautet also: Hat das Unternehmen seine Gesamtkosten gesenkt oder hat es die Kosten nur von der Beschaffung auf den Lagerbetrieb verlagert?

Der Einkauf sieht den Preis. Warehouse spürt die Leistung.

Dies ist ein häufiges Problem beim industriellen Paletteneinkauf. Das Problem besteht nicht immer darin, dass die Palette billig ist – das eigentliche Problem besteht oft darin, dass die Palette nach Stückpreis ausgewählt wurde, aber als Teil eines viel größeren Lagersystems verwendet wurde.

Beschaffungsteams werden in der Regel an Einkaufspreis, Lieferantenvergleich, Budgetkontrolle, Lieferzeit und Einkaufseffizienz gemessen. Unter diesem Gesichtspunkt kann die Entscheidung für eine günstigere Palette eine verantwortungsvolle Entscheidung sein. Wenn auf einem Angebotsblatt zwei Paletten ähnlich aussehen, erscheint die günstigere Variante natürlich attraktiver.

Aber Lagerteams erleben Paletten nicht als Angebotspositionen. Sie erleben Paletten im täglichen Betrieb:

Hier beginnt die Kostenlücke. Der Einkauf geht möglicherweise davon aus, dass das Unternehmen Geld gespart hat. Das Lager absorbiert diese Einsparungen möglicherweise durch zusätzlichen Arbeitsaufwand, langsamere Handhabung, höhere Austauschhäufigkeit und mehr Betriebsunterbrechungen.

Keine der beiden Seiten liegt zwangsläufig falsch – sie betrachten lediglich unterschiedliche Teile derselben Kosten.

Das eigentliche Problem ist nicht der Preis. Es ist anwendungstauglich.

Eine günstigere Palette ist nicht automatisch eine schlechte Wahl. Für leichte Güter, Einweg-Exportsendungen, Niederfrequenzumschlag oder einfache Bodenlagerung kann eine kostengünstige Palette vollkommen geeignet sein.

Das Problem beginnt, wenn eine Palette hauptsächlich nach dem Stückpreis ausgewählt wird, ohne zu prüfen, ob sie zur tatsächlichen Anwendung passt.

In diesen Situationen liegt das Problem nicht nur in der Palettenqualität, sondern auch in der Nichtübereinstimmung der Anwendung . Die Palette wurde als Einzelprodukt gekauft, aber als Teil eines Lagerbetriebssystems verwendet. Wenn die Palette nicht zum System passt, erscheinen die Kosten woanders. Normalerweise ist dieser Ort das Lager.

Wie sich die Palettenkosten auf den Lagerbetrieb auswirken

Versteckte Palettenkosten stellen selten einen schwerwiegenden Fehler dar. Häufiger tritt es durch viele kleine Unterbrechungen auf, die jeden Tag wiederholt werden:

• → Ein Gabelstaplerfahrer wird langsamer, bevor er die Palette betritt
• → Ein Arbeiter tauscht vor dem Laden eine beschädigte Palette aus
• → Ein Vorgesetzter überprüft den Zustand der Palette häufiger
• → Eine Lieferung verzögert sich, weil keine geeigneten Paletten verfügbar sind
• → Eine Ladung wird instabil und muss angepasst werden
• → Eine Palette kann nicht in einem Lagerbereich verwendet werden, weil sie nicht zur Ausrüstung passt

Jedes Problem mag klein erscheinen. Aber wenn es über Hunderte oder Tausende von Handhabungszyklen wiederholt auftritt, wird es messbar. Das Unternehmen spart möglicherweise Geld bei der ersten Kaufrechnung, verliert aber noch mehr durch:

Eine Palette, die beim Kauf ein paar Dollar spart, ist möglicherweise nicht billiger, wenn sie häufiger ausgetauscht werden muss. Eine Palette, die jede Bewegung des Gabelstaplers nur um wenige Sekunden verlangsamt, kann zu einem echten Arbeitsverlust führen, wenn sie im täglichen Betrieb wiederholt wird. Aus diesem Grund sollten die Palettenkosten nicht nur anhand des Stückpreises bewertet werden – eine Palette kann in der Kaufphase günstig sein, im Gebrauch jedoch teuer.

Vom niedrigsten Kaufpreis bis zu den niedrigsten Gesamtnutzungskosten

Für Beschaffungsteams sollte das Ziel nicht darin bestehen, die günstigste Palette zu kaufen, sondern darin, die Palette zu kaufen, die in der tatsächlichen Anwendung die niedrigsten Gesamtkosten verursacht.

'Welche Palette hat den niedrigsten Preis?' ↓ 'Welche Palette passt zu unserem Betrieb mit den niedrigsten Gesamtnutzungskosten?'

Die beste Palette ist nicht immer die günstigste, stärkste oder teuerste – sie ist diejenige, die den realen Arbeitsbedingungen entspricht. Eine Überspezifikation führt außerdem zu unnötigen Kosten. Ziel ist es, das richtige Leistungsniveau für den realen Betrieb auszuwählen:

Ein praktischer Palettenauswahlrahmen für Beschaffungsteams

Vor dem Vergleich von Palettenangeboten können Beschaffungsteams das Auswahlrisiko reduzieren, indem sie fünf praktische Faktoren prüfen:

Warum Beschaffungs- und Lagerteams die gleiche Kostenansicht benötigen

Dies ist keine Kritik an den Beschaffungsteams – sie können lediglich die ihnen vorgegebenen Indikatoren optimieren. Wenn sich der KPI nur auf den Kaufpreis konzentriert, wird die Entscheidung natürlich in Richtung des niedrigsten Angebots gehen. Wenn das Unternehmen jedoch eine echte Kostenkontrolle anstrebt, sollte der Paletteneinkauf auch die Lagerleistung, die Logistikanforderungen, die Gerätekompatibilität und die Lebensdauer berücksichtigen.

Eine bessere Palettenentscheidung ergibt sich normalerweise aus funktionsübergreifendem Input:

Zusammengenommen helfen diese Eingaben dem Unternehmen bei der Auswahl einer Palette, die nicht nur im Einkaufsbericht gut aussieht, sondern auch im täglichen Betrieb gute Leistungen erbringt. Bei HUADING glauben wir, dass die Palettenauswahl bei der Anwendung und nicht nur beim Angebotsblatt beginnen sollte. Durch das Verständnis der Ladungsart, der Handhabungshäufigkeit, der Lagermethode, der Gerätekompatibilität und des Lagerflusses helfen wir Industriekunden dabei, Kunststoffpalettenlösungen an reale Betriebsbedingungen anzupassen.